ট্যাবলেট ভেজা দানাদার প্রক্রিয়া

ট্যাবলেট বর্তমানে সর্বাধিক ব্যবহৃত ডোজ ফর্মগুলির মধ্যে একটি, যার আউটপুট সর্বাধিক এবং সর্বাধিক ব্যবহৃত হয়। ঐতিহ্যবাহী ভেজা দানাদার প্রক্রিয়া এখনও ওষুধ উৎপাদনের মূলধারার প্রক্রিয়া। এর পরিপক্ক উৎপাদন প্রক্রিয়া, ভাল কণার গুণমান, উচ্চ উৎপাদন দক্ষতা এবং সংকোচন ছাঁচনির্মাণ রয়েছে। ভাল এবং অন্যান্য সুবিধার জন্য, এটি ওষুধ শিল্পে সর্বাধিক ব্যবহৃত হয়।

ট্যাবলেট তৈরির প্রক্রিয়াকে সাধারণত কাঁচা এবং সহায়ক উপকরণ প্রক্রিয়াকরণ, ওজন, দানাদারকরণ, শুকানো, মিশ্রণ, ট্যাবলেটিং, আবরণ ইত্যাদিতে ভাগ করা যায়। শিল্পে একটি কথা আছে: দানাদারকরণ হল নেতা, ট্যাবলেটিং হল মূল, এবং প্যাকেজিং হল ফিনিক্স লেজ, এটি দেখা যায় যে দানাদারকরণ প্রক্রিয়া সমগ্র ট্যাবলেট উৎপাদনে একটি গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা পালন করে, কিন্তু নরম উপকরণ কীভাবে তৈরি করা যায় এবং দানাদার কীভাবে পাওয়া যায়, এখনও পর্যন্ত পাঠ্যপুস্তকগুলিতে "একটি বলের মধ্যে ধরে রাখা, স্পর্শ করা এবং ছড়িয়ে দেওয়া" এর একটি খুব গভীর অর্থ রয়েছে, যা বিস্তারিতভাবে ব্যাখ্যা করা হয়নি। প্রকৃত উৎপাদনে লেখকের ব্যক্তিগত অভিজ্ঞতার উপর ভিত্তি করে, এই নিবন্ধটি ট্যাবলেট ভেজা দানাদারকরণ প্রক্রিয়ার স্থায়িত্বকে প্রভাবিত করে এমন বেশ কয়েকটি সাধারণ কারণ বিশ্লেষণ করে এবং ওষুধ উৎপাদনের মান নিশ্চিত করার জন্য প্রাসঙ্গিক নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা প্রস্তাব করে।

কাঁচামালের প্রাক-প্রক্রিয়াজাতকরণ

কাঁচা এবং সহায়ক উপকরণগুলিকে সাধারণত ভেজা মিশ্রণ এবং দানাদার উৎপাদনের আগে চূর্ণবিচূর্ণ করে স্ক্রিনিং করতে হয়। ট্যাবলেটিং প্রক্রিয়ায় প্রায়শই ঘটে যাওয়া কিছু অযোগ্য ঘটনা, যেমন অসম মিশ্রণ, বিভক্তি, আটকে যাওয়া বা দ্রবীভূত হওয়া ইত্যাদি, প্রিট্রিটমেন্টের সময় কাঁচামালের অপর্যাপ্ত গুঁড়োকরণ সূক্ষ্মতার সাথে ঘনিষ্ঠভাবে সম্পর্কিত। যদি কাঁচামালগুলি আঁশযুক্ত বা সুই-আকৃতির স্ফটিক হয়, তাহলে উপরের বিচ্যুতির সম্ভাবনা আরও স্পষ্ট হবে। ঐতিহ্যবাহী প্রক্রিয়ায় প্রিট্রিটমেন্ট, ক্রাশিং এবং ছাঁকনির জন্য পর্দা সাধারণত 80 জাল বা 100 জাল পর্দা হয়, তবে সরঞ্জাম এবং কাঁচামাল প্রযুক্তির অগ্রগতির সাথে সাথে, ঐতিহ্যবাহী প্রক্রিয়ায় 80 জাল পর্দার মাধ্যমে চূর্ণ করা বেশিরভাগ কাঁচামাল এখন 100 ছাড়িয়ে যেতে পারে। 100-জাল চালুনির মাধ্যমে চূর্ণ করা সূক্ষ্ম পাউডারের জন্য উপরের ঘটনার সম্ভাবনা অনেক কমে গেছে। অতএব, 100-জাল চালুনির মাধ্যমে কাঁচা এবং সহায়ক উপকরণগুলির সূক্ষ্মতা ধীরে ধীরে 80-জাল ছাঁকনি প্রক্রিয়া প্রতিস্থাপন করছে।

ওজন করা

কারণ প্রতিটি উপাদানের ওজন বৃদ্ধি বা হ্রাস অন্যান্য প্রক্রিয়ার অবস্থার পরবর্তী পরিবর্তন ঘটাবে, যা কণার মানের অস্থিরতা সৃষ্টি করবে, যার ফলে ট্যাবলেট চিপিং, অত্যধিক ভঙ্গুরতা, ধীর বিচ্ছিন্নতা বা হ্রাস দ্রবীভূতকরণের মতো একাধিক সমস্যার সৃষ্টি হতে পারে, তাই প্রতিবার খাওয়ানোর সময় পরিমাণটি ইচ্ছামত সমন্বয় করা যাবে না। বিশেষ পরিস্থিতিতে, প্রক্রিয়া যাচাইকরণ অনুসারে ওজন নিশ্চিত করা উচিত।

কণা প্রস্তুতি
আজকাল, গ্রানুলেশন উৎপাদনে উচ্চ-গতির ওয়েট মিক্সিং গ্রানুলেটর হল সবচেয়ে বেশি ব্যবহৃত সরঞ্জাম। ঐতিহ্যবাহী মিক্সার এবং গ্রানুলেটরের তুলনায়, এই ধরণের গ্রানুলেটর আসলে বিভিন্ন ধরণের প্রেসক্রিপশনের সমস্যা বা উচ্চ মানের সাধনার কারণে। অতএব, গ্রানুলেটরটি বাদ দেওয়া হয় না, এবং উচ্চ-গতির ওয়েট মিক্সিং গ্রানুলেটরটি কেবল একটি ঐতিহ্যবাহী মিক্সার হিসাবে ব্যবহৃত হয়, এবং তারপরে গ্রানুলেশনের মাধ্যমে আরও অভিন্ন গ্রানুলেট পাওয়া যায়। ভেজা গ্রানুলের গুণমানকে প্রভাবিত করে এমন প্রক্রিয়ার অবস্থার মধ্যে প্রধানত তাপমাত্রা, ডোজ, বাইন্ডারের যোগ পদ্ধতি, গ্রানুলেটরের নাড়াচাড়া এবং কাটার গতি এবং নাড়াচাড়া এবং কাটার সময় এর মতো অনেকগুলি কারণ অন্তর্ভুক্ত থাকে।

আঠালোর তাপমাত্রা
স্কেল-আপ উৎপাদনে আঠালোর তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ করা সবচেয়ে কঠিন সূচক পরামিতি। প্রতিবার আঠালো যোগ করার আগে তাপমাত্রার ধারাবাহিকতা সঠিকভাবে নিয়ন্ত্রণ করা প্রায় অসম্ভব। অতএব, বেশিরভাগ জাত নিয়ন্ত্রণ সূচক হিসাবে তাপমাত্রা ব্যবহার করবে না, তবে প্রকৃত উৎপাদনে, দেখা গেছে যে স্টার্চ স্লারির তাপমাত্রা কিছু বিশেষ জাতের উপর বেশি প্রভাব ফেলে। এই জাতগুলির জন্য, তাপমাত্রা স্পষ্টভাবে প্রয়োজন। স্বাভাবিক পরিস্থিতিতে, তাপমাত্রা বেশি। কম আঠালোতা যত বেশি, ট্যাবলেটের ভঙ্গুরতা তত কম; স্টার্চ স্লারির তাপমাত্রা যত বেশি, আঠালোতা তত কম এবং ট্যাবলেটের দ্রবীভূততা তত বেশি। অতএব, কিছু প্রক্রিয়ায় যেখানে স্টার্চ স্লারিকে বাইন্ডার হিসাবে ব্যবহার করা হয়, বাইন্ডারের তাপমাত্রা একটি নির্দিষ্ট পরিমাণে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত।

আঠালো পরিমাণ

ভেজা কণার উপর বাইন্ডারের পরিমাণ সবচেয়ে স্পষ্ট প্রভাব ফেলে, তাই এর পরিমাণ একটি গুরুত্বপূর্ণ নিয়ন্ত্রণ পরামিতি হিসাবেও ব্যবহৃত হয়। সাধারণত, বাইন্ডারের পরিমাণ যত বেশি হবে, কণার ঘনত্ব এবং কঠোরতা তত বেশি হবে, তবে বাইন্ডারের পরিমাণ প্রায়শই কাঁচা এবং সহায়ক উপকরণের ব্যাচের সাথে পরিবর্তিত হয়। বিভিন্ন জাতের মধ্যে পার্থক্যের ক্ষেত্রেও সামান্য পরিবর্তন হবে, যা বিভিন্ন জাতের অনুসারে দীর্ঘমেয়াদী উৎপাদন প্রক্রিয়ায় জমা করতে হবে। নরম পদার্থের শক্ততা সামঞ্জস্য করার জন্য, যুক্তিসঙ্গত পরিসরের মধ্যে, মিশ্রণের সময় বৃদ্ধির পদ্ধতির চেয়ে বাইন্ডারের পরিমাণ বৃদ্ধি করার পদ্ধতিটি ভাল।

আঠালোর ঘনত্ব

সাধারণত, আঠালো ঘনত্ব যত বেশি হবে, সান্দ্রতা তত বেশি হবে, যা এর ডোজ থেকে অবিচ্ছেদ্য। বেশিরভাগ নির্মাতারা যাচাইয়ের পরে আঠালো ঘনত্ব পাওয়ার সময় ঘনত্ব সামঞ্জস্য করতে পছন্দ করবেন না, তবে আঠালোর পরিমাণ সামঞ্জস্য করে নরম উপাদান নিয়ন্ত্রণ করবেন, সাধারণত বন্ধন। এজেন্টের ঘনত্ব প্রক্রিয়া স্পেসিফিকেশনে একটি নির্দিষ্ট মান হিসাবে লেখা হবে এবং ভেজা কণার গুণমান সামঞ্জস্য করতে ব্যবহার করা হবে না, তাই আমি এখানে এটি পুনরাবৃত্তি করব না।

আঠালো কীভাবে যোগ করবেন

দানাদার করার জন্য উচ্চ-গতির ওয়েট মিক্সিং গ্রানুলেশন মেশিন ব্যবহার করুন। সাধারণত, বাইন্ডার যোগ করার দুটি উপায় রয়েছে। একটি হল মেশিনটি বন্ধ করা, গ্রানুলেটরের কভারটি খোলা এবং সরাসরি বাইন্ডারটি ঢেলে দেওয়া। এইভাবে, বাইন্ডারটি ছড়িয়ে দেওয়া সহজ নয় এবং দানাদার কখনও কখনও উচ্চ স্থানীয় ঘনত্ব এবং অসম কণার টান তৈরি করা সহজ। ফলস্বরূপ, এক্সট্রুড ট্যাবলেটগুলি একটি বড় পার্থক্য ভেঙে দেয় বা দ্রবীভূত করে; অন্যটি হল নন-স্টপ অবস্থা, বাইন্ডার ফিডিং হপার ব্যবহার করে, ফিডিং ভালভ খোলা এবং নাড়াচাড়া করা। প্রক্রিয়াটি যোগ করে, এই খাওয়ানোর পদ্ধতি স্থানীয় অসমতা এড়াতে পারে এবং কণাগুলিকে আরও অভিন্ন করে তুলতে পারে। তবে, বাইন্ডারের ধরণ, সরঞ্জাম নকশা বা অপারেটিং অভ্যাস ইত্যাদির প্রয়োজনীয়তার কারণে, এটি উৎপাদনে দ্বিতীয় স্লারি পদ্ধতির ব্যবহার সীমিত করে। ব্যবহার।

মিশ্রণের গতি এবং কাটার গতির পছন্দ

দানাদার সময় নরম পদার্থের গঠনযোগ্যতা সরাসরি উচ্চ-গতির মিক্সিং গ্রানুলেটরের নাড়াচাড়া এবং কাটার গতি নির্বাচনের সাথে সম্পর্কিত, যা পেলেটের মানের উপর বেশি প্রভাব ফেলে এবং সরাসরি এক্সট্রুডেড ট্যাবলেটের গুণমানকে প্রভাবিত করে। বর্তমানে, উচ্চ-গতির ওয়েট মিক্সিং গ্রানুলেটরের নাড়াচাড়া মোটরের দুটি গতি এবং পরিবর্তনশীল ফ্রিকোয়েন্সি গতি নিয়ন্ত্রণ রয়েছে। দ্বিগুণ গতি কম গতি এবং উচ্চ গতিতে বিভক্ত। ফ্রিকোয়েন্সি রূপান্তর গতি নিয়ন্ত্রণ ম্যানুয়াল গতি নিয়ন্ত্রণ ব্যবহার করে, তবে ম্যানুয়াল গতি নিয়ন্ত্রণ একটি নির্দিষ্ট পরিমাণে কণাগুলিকে প্রভাবিত করবে। অতএব, ফ্রিকোয়েন্সি রূপান্তর গতি নিয়ন্ত্রণ সহ উচ্চ-গতির মিক্সিং গ্রানুলেটর সাধারণত মিশ্রণের গতি এবং চলমান সময় নির্ধারণ করে এবং মানুষের পার্থক্য কমাতে স্বয়ংক্রিয় অপারেশন প্রোগ্রাম শুরু করে। পৃথক জাতের জন্য, ফ্রিকোয়েন্সি রূপান্তরটি আসলে এখনও দ্বি-গতি হিসাবে ব্যবহৃত হয়, তবে কিছু বিশেষ জাতের জন্য, একই সময়ে চালানো, আপনি একটি মাঝারি নরম উপাদান পেতে গতি বাড়াতে পারেন, যাতে নরম উপাদান খুব বেশি টাইট হওয়ার কারণে দীর্ঘমেয়াদী মিশ্রণ এড়ানো যায়।

মিশ্রণ এবং ছিঁড়ে ফেলার সময় নির্বাচন

নরম পদার্থের গুণমানকে প্রভাবিত করে এমন একটি প্রক্রিয়া পরামিতি হল মিশ্রণ এবং ছিন্ন করার সময়। এর পরামিতিগুলির সেটিং সরাসরি দানাদার প্রক্রিয়ার সাফল্য বা ব্যর্থতা নির্ধারণ করে। যদিও মিশ্রণের গতি এবং ছিন্ন করার গতি ফ্রিকোয়েন্সি রূপান্তর দ্বারা সামঞ্জস্য করা যেতে পারে, তবে বেশিরভাগ প্রক্রিয়া বিকল্পগুলি স্থির করা হয়। পার্থক্য কমাতে, আরও উপযুক্ত নরম উপাদান পেতে, সময় সামঞ্জস্য করে একটি উপযুক্ত নরম উপাদান পেতে বেছে নিন। স্বাভাবিক পরিস্থিতিতে, সংক্ষিপ্ত মিশ্রণ এবং ছিন্ন করার সময় কণার ঘনত্ব, কঠোরতা এবং অভিন্নতা হ্রাস করবে এবং ট্যাবলেটিংয়ের সময় ফাটল এবং অযোগ্য অভিন্নতা হ্রাস করবে; খুব বেশি মিশ্রণ এবং ছিন্ন করার সময় কণার ঘনত্ব এবং কঠোরতা সৃষ্টি করবে যদি এটি বৃদ্ধি করা হয়, ট্যাবলেট সংকোচনের সময় নরম উপাদান ব্যর্থ হতে পারে, ট্যাবলেটের বিচ্ছিন্নতার সময় দীর্ঘায়িত হবে এবং দ্রবীভূত হওয়ার হার অযোগ্য হবে।

দানাদার সরঞ্জাম এবং দানাদার কৌশল
বর্তমানে, ভেজা দানাদার জন্য দানাদার সরঞ্জাম নির্বাচনকে মাল্টি-ফাংশন গ্রানুলেটর এবং সুইং গ্রানুলেটরে বিভক্ত করা হয়েছে। মাল্টি-ফাংশন গ্রানুলেটরের সুবিধা হল উচ্চ দক্ষতা এবং সহজ পরিচালনা এবং ব্যবহার। অসুবিধা হল ম্যানুয়াল খাওয়ানোর কারণে খাওয়ানোর পরিমাণ এবং গতির পার্থক্য। , কণাগুলির অভিন্নতা কিছুটা খারাপ; সুইং ধরণের দানাদারের সুবিধা হল গ্রানুলেটরগুলি তুলনামূলকভাবে অভিন্ন, এবং ম্যানুয়াল খাওয়ানোর পরিমাণ এবং খাওয়ানোর গতির পার্থক্য তুলনামূলকভাবে কম। অসুবিধা হল দক্ষতা কম এবং ভেঙে ফেলার জন্য ডিসপোজেবল স্ক্রিন ব্যবহার করা হয়। ইনস্টলেশন তুলনামূলকভাবে অসুবিধাজনক। অসম কণার আকার সহজেই পার্থক্যকে সীমা অতিক্রম করতে পারে। পুরো কণা পর্দার জাল সংখ্যা এবং গতি উন্নত করার জন্য নিয়ন্ত্রণ করা যেতে পারে। সাধারণত, যদি ভেজা কণাগুলি টাইট হয়, তাহলে আপনি গতি বৃদ্ধি, একটি বড় পর্দা নির্বাচন এবং প্রতিবার ফিডের পরিমাণ হ্রাস করার কথা বিবেচনা করতে পারেন। যদি কণাগুলি আলগা হয়, তাহলে আপনি গতি হ্রাস, একটি ছোট পর্দা নির্বাচন এবং প্রতিবার ফিডের পরিমাণ বৃদ্ধি করার কথা বিবেচনা করতে পারেন। এছাড়াও, পর্দা নির্বাচনের ক্ষেত্রে, প্রায়শই স্টেইনলেস স্টিলের পর্দা এবং নাইলনের পর্দা থাকে। উৎপাদন অভিজ্ঞতা এবং নরম উপাদানের বৈশিষ্ট্য অনুসারে, সান্দ্র নরম উপকরণের জন্য স্টেইনলেস স্টিলের পর্দা এবং শুষ্ক নরম উপকরণের জন্য বেছে নেওয়া ভালো। নাইলন পর্দা আরও উপযুক্ত, এবং সুইং টাইপ গ্রানুলেটর উপযুক্ত কণা পেতে স্ক্রিন ইনস্টলেশনের নিবিড়তা বিবেচনা করতে পারে।

শুষ্ক

শুকানোর প্রভাবের স্বজ্ঞাত রূপ হল কণার আর্দ্রতা। কণার আর্দ্রতা কণার গুণমানের জন্য একটি গুরুত্বপূর্ণ মূল্যায়ন ফ্যাক্টর। এই প্যারামিটারের যুক্তিসঙ্গত নিয়ন্ত্রণ সরাসরি ট্যাবলেটিংয়ের সময় ট্যাবলেটের চেহারা এবং ভঙ্গুরতার উপর প্রভাব ফেলে। স্বাভাবিক পরিস্থিতিতে, ট্যাবলেটিংয়ের সময় চিপিংয়ের ঘটনা বিবেচনা করা যেতে পারে যে এটি কম কণার আর্দ্রতার কারণে হয়েছে কিনা, এবং যদি ট্যাবলেটিংয়ের সময় আটকে যায়, তবে এটি উচ্চ কণার আর্দ্রতার কারণে হয়েছে কিনা তা বিবেচনা করা প্রয়োজন। কণার আর্দ্রতার নিয়ন্ত্রণ সূচক সাধারণত প্রক্রিয়া যাচাইয়ের মাধ্যমে প্রাথমিকভাবে নির্ধারিত হয়, তবে আর্দ্রতা পুনরুত্পাদন করা প্রায়শই কঠিন, এবং তথ্য সংগ্রহ করা এবং আর্দ্রতা নিয়ন্ত্রণ পরিসর তৈরি করা প্রয়োজন। বেশিরভাগ ঐতিহ্যবাহী শুকানোর পদ্ধতিতে ফুটন্ত শুকানোর পদ্ধতি ব্যবহার করা হয়। প্রভাবক কারণগুলির মধ্যে রয়েছে বাষ্পের চাপ, শুকানোর তাপমাত্রা, শুকানোর সময় এবং শুকনো কণার ওজনের মতো প্রক্রিয়া পরামিতি। কণার আর্দ্রতা একটি দ্রুত আর্দ্রতা বিশ্লেষক দ্বারা নিয়ন্ত্রিত হয়। একজন দক্ষ অপারেটর দীর্ঘ সময় ধরে কাজ করতে পারেন। উৎপাদন অনুশীলনে, প্রতিটি শুকানোর উপাদানের আর্দ্রতার পরিমাণ আদর্শ সীমার মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা হয়, যা কার্যকরভাবে উৎপাদন দক্ষতা উন্নত করতে পারে এবং আর্দ্রতাকে আরও ভালভাবে নিয়ন্ত্রণ করতে পারে। দীর্ঘমেয়াদী অভিজ্ঞতার পাশাপাশি, মূল তথ্য উৎস এবং শুকানোর সময় এবং শুকনো উপকরণের তাপমাত্রা।

শুকনো দানার সম্পূর্ণ দানাদারীকরণ

ভেজা দানাদারকরণের মতোই, শুষ্ক দানার গুণমানকে প্রভাবিত করে এমন প্রক্রিয়ার পরামিতিগুলি সাধারণত পুরো দানাদার পর্দার জাল সংখ্যা এবং গতি। ট্যাবলেটিংয়ের সময় মসৃণ উৎপাদন নিশ্চিত করার জন্য, সবচেয়ে উপযুক্ত কণা আকার বিতরণ পান। এটি সমন্বয়ের শেষ সুযোগ। , বিভিন্ন জাল এবং ঘূর্ণায়মান গতি নির্বাচন করে, এটি শুকনো কণার উপর উল্লেখযোগ্য প্রভাব ফেলবে। সাধারণভাবে, যখন কণাগুলি টাইট থাকে, তখন একটি ছোট পর্দা বেছে নিন এবং যখন কণাগুলি আলগা থাকে, তখন একটি বড় পর্দা বেছে নিন। তবে, স্বাভাবিক পরিস্থিতিতে, এটি একটি পরিপক্ক প্রক্রিয়ার জন্য পছন্দ হবে না। আপনি যদি আরও ভাল কণা পেতে চান, তবে আপনাকে এখনও নরম উপকরণ প্রস্তুত করার প্রক্রিয়াটি অধ্যয়ন এবং উন্নত করতে হবে।

মেশানো

কণার গুণমানকে প্রভাবিত করে এমন মিশ্রণ প্রক্রিয়ার পরামিতিগুলি সাধারণত মিশ্রণের পরিমাণ, মিক্সারের গতি এবং মিশ্রণের সময়। প্রক্রিয়া যাচাই নিশ্চিত হওয়ার পরে মিশ্রণের পরিমাণ একটি নির্দিষ্ট মান। সরঞ্জামের ক্ষয়ক্ষতির কারণে মিক্সারের গতি মিশ্রনের গতির প্রবাহ দ্বারা প্রভাবিত হতে পারে। মিশ্রণের অভিন্নতার জন্য সরঞ্জামের স্পট পরিদর্শন এবং উৎপাদনের আগে সরঞ্জামের পর্যায়ক্রমিক নিশ্চিতকরণ প্রয়োজন। কণা মিশ্রণের অভিন্নতা সর্বাধিক পরিমাণে নিশ্চিত করতে এবং অভিন্ন মানের পণ্য পেতে, প্রক্রিয়া যাচাইয়ের মাধ্যমে মিশ্রণের সময় অর্জন করা প্রয়োজন। পর্যাপ্ত মিশ্রণ সময় শুষ্ক কণায় লুব্রিকেন্টের বিচ্ছুরণের মাত্রা নিশ্চিত করার জন্য একটি কার্যকর গ্যারান্টি, অন্যথায় শুষ্ক কণার মিশ্রণের সময় লুব্রিকেন্ট ইলেকট্রস্ট্যাটিক শোষণ গোষ্ঠী তৈরি করবে, যা কণার গুণমানকে প্রভাবিত করবে।

বিবৃতি:
এই প্রবন্ধের বিষয়বস্তু মিডিয়া নেটওয়ার্ক থেকে নেওয়া হয়েছে, কাজের বিষয়বস্তু, কপিরাইট সমস্যা ইত্যাদি তথ্য ভাগ করে নেওয়ার উদ্দেশ্যে পুনরুত্পাদন করা হয়েছে। অনুগ্রহ করে 30 দিনের মধ্যে আমাদের সাথে যোগাযোগ করুন, আমরা প্রথমে যাচাই করে মুছে ফেলব। প্রবন্ধের বিষয়বস্তু লেখকের, এটি আমাদের মতামতের প্রতিনিধিত্ব করে না, এটি কোনও পরামর্শ গঠন করে না এবং এই বিবৃতি এবং কার্যকলাপের চূড়ান্ত ব্যাখ্যা রয়েছে।