ট্যাবলেট ভেজা দানাদার প্রক্রিয়া

ট্যাবলেটগুলি বর্তমানে সর্বাধিক ব্যবহৃত ডোজ ফর্মগুলির মধ্যে একটি, সবচেয়ে বড় আউটপুট এবং সর্বাধিক ব্যবহৃত।ঐতিহ্যগত ভেজা দানাদার প্রক্রিয়া এখনও ফার্মাসিউটিক্যালস উৎপাদনের মূলধারার প্রক্রিয়া।এটিতে পরিপক্ক উত্পাদন প্রক্রিয়া, ভাল কণার গুণমান, উচ্চ উত্পাদন দক্ষতা এবং কম্প্রেশন ছাঁচনির্মাণ রয়েছে।ভাল এবং অন্যান্য সুবিধার জন্য, এটি ফার্মাসিউটিক্যাল শিল্পে সর্বাধিক ব্যবহৃত হয়।

ট্যাবলেট উত্পাদন প্রক্রিয়া সাধারণত কাঁচা এবং সহায়ক উপকরণ প্রক্রিয়াকরণ, ওজন, দানাদার, শুকানো, মিশ্রণ, ট্যাবলেটিং, আবরণ ইত্যাদিতে বিভক্ত করা যেতে পারে। শিল্পে একটি কথা আছে: দানাদার প্রধান, ট্যাবলেট হল মূল এবং প্যাকেজিং হল ফিনিক্স টেইল, এটা দেখা যায় যে গ্রানুলেশন প্রক্রিয়াটি পুরো ট্যাবলেট উৎপাদনে একটি গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা পালন করে, কিন্তু কীভাবে নরম উপকরণ তৈরি করা যায় এবং দানাদার প্রাপ্ত করা যায়, এখন পর্যন্ত পাঠ্যপুস্তকের মধ্যে শুধুমাত্র একটি খুব গভীর অর্থ রয়েছে বল, স্পর্শ এবং বিচ্ছুরণ” , বিস্তারিত করা হয়নি.প্রকৃত উৎপাদনে লেখকের ব্যক্তিগত অভিজ্ঞতার উপর ভিত্তি করে, এই নিবন্ধটি ট্যাবলেট ভেজা দানাদার প্রক্রিয়ার স্থায়িত্বকে প্রভাবিত করে এমন কয়েকটি সাধারণ কারণ বিশ্লেষণ করে এবং ওষুধ উৎপাদনের গুণমান নিশ্চিত করতে প্রাসঙ্গিক নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থার প্রস্তাব করে।

কাঁচামালের প্রিট্রিটমেন্ট

কাঁচা এবং সহায়ক উপকরণগুলি সাধারণত ভেজা মিশ্রণ এবং দানাদার উত্পাদনের আগে চূর্ণ এবং স্ক্রীন করা প্রয়োজন।কিছু অযোগ্য ঘটনা যা প্রায়শই ট্যাবলেট করার প্রক্রিয়ায় ঘটে, যেমন অমসৃণ মিশ্রণ, বিভাজন, স্টিকিং বা দ্রবীভূত করা ইত্যাদি, প্রিট্রিটমেন্টের সময় কাঁচামালের অপর্যাপ্ত পালভারাইজেশন সূক্ষ্মতার সাথে ঘনিষ্ঠভাবে সম্পর্কিত।যদি কাঁচামালগুলি আঁশযুক্ত বা সুই-আকৃতির স্ফটিক হয় তবে উপরের বিচ্যুতির সম্ভাবনা আরও স্পষ্ট হবে।প্রথাগত প্রক্রিয়ায় প্রিট্রিটমেন্ট, ক্রাশিং এবং সিভিং এর স্ক্রীন সাধারণত 80 মেশ বা 100 মেশ স্ক্রীন হয়, কিন্তু যন্ত্রপাতি এবং কাঁচামাল প্রযুক্তির অগ্রগতির সাথে, প্রথাগত প্রক্রিয়ায় 80 মেশ স্ক্রীনের মাধ্যমে বেশিরভাগ কাঁচামাল চূর্ণ করা হয়েছে। এখন 100 ছাড়িয়ে যেতে পারে। উপরের ঘটনাটির সম্ভাবনা 100-জাল চালনি দিয়ে চূর্ণ করা সূক্ষ্ম পাউডারের জন্য ব্যাপকভাবে হ্রাস পেয়েছে।অতএব, 100-জাল চালনীর মাধ্যমে কাঁচা এবং সহায়ক উপকরণগুলির সূক্ষ্মতা ধীরে ধীরে 80-জাল ছাঁকানোর প্রক্রিয়াটিকে প্রতিস্থাপন করছে।

ওজন করা

কারণ প্রতিটি উপাদানের ওজন বৃদ্ধি বা হ্রাস অন্যান্য প্রক্রিয়ার অবস্থার পরবর্তী পরিবর্তন ঘটাবে, যা কণার মানের অস্থিরতার কারণ হবে, যা ট্যাবলেট চিপিং, অত্যধিক অস্থিরতা, ধীর বিচ্ছিন্নতা বা হ্রাসের মতো সমস্যাগুলির একটি সিরিজ সৃষ্টি করতে পারে। দ্রবীভূত করা, তাই আপনি প্রতিবার খাওয়ানোর পরিমাণ নির্বিচারে সামঞ্জস্য করা যাবে না।বিশেষ পরিস্থিতিতে, প্রক্রিয়া যাচাই অনুসারে ওজনের ওজন নিশ্চিত করা উচিত।

কণা প্রস্তুতি
আজকাল, উচ্চ-গতির ভেজা মিক্সিং গ্রানুলেটর হল গ্রানুলেশন উত্পাদনে সর্বাধিক ব্যবহৃত সরঞ্জাম।প্রথাগত মিক্সার এবং গ্রানুলেটরের সাথে তুলনা করে, এই ধরণের দানাদার প্রকৃতপক্ষে বিভিন্ন প্রেসক্রিপশনের সমস্যা বা উচ্চ মানের অন্বেষণের কারণে।অতএব, গ্রানুলেটর নির্মূল করা হয় না, এবং উচ্চ-গতির ভেজা মিক্সিং গ্রানুলেটর শুধুমাত্র একটি ঐতিহ্যগত মিশুক হিসাবে ব্যবহৃত হয়, এবং তারপর আরও অভিন্ন দানা দানাদার মাধ্যমে প্রাপ্ত হয়।ভিজা কণিকাগুলির গুণমানকে প্রভাবিত করে এমন প্রক্রিয়ার শর্তগুলির মধ্যে প্রধানত তাপমাত্রা, ডোজ, বাইন্ডারের যোগ করার পদ্ধতি, গ্রানুলেটরের নাড়া এবং কাটার গতি এবং নাড়া ও কাটার সময় অন্তর্ভুক্ত রয়েছে।

আঠালো তাপমাত্রা
আঠালো তাপমাত্রা স্কেল-আপ উত্পাদন নিয়ন্ত্রণ করা সবচেয়ে কঠিন সূচক প্যারামিটার।প্রতিবার আঠালো যোগ করার আগে তাপমাত্রার ধারাবাহিকতা সঠিকভাবে নিয়ন্ত্রণ করা প্রায় অসম্ভব।অতএব, বেশিরভাগ জাত তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ সূচক হিসাবে ব্যবহার করবে না, তবে প্রকৃত উৎপাদনে, এটি পাওয়া যায় যে স্টার্চ স্লারি তাপমাত্রা কিছু বিশেষ জাতের উপর বেশি প্রভাব ফেলে।এই জাতগুলির জন্য, তাপমাত্রা পরিষ্কারভাবে প্রয়োজন।স্বাভাবিক অবস্থায় তাপমাত্রা বেশি থাকে।কম আনুগত্য যত বেশি হবে, ট্যাবলেটের ভঙ্গুরতা তত কম হবে;স্টার্চ স্লারি তাপমাত্রা যত বেশি হবে, আনুগত্য তত কম হবে এবং ট্যাবলেটের দ্রবীভূত হবে।অতএব, বাইন্ডার হিসাবে স্টার্চ স্লারি ব্যবহার করে এমন কিছু প্রক্রিয়ায়, বাইন্ডারের তাপমাত্রা একটি নির্দিষ্ট পরিমাণে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত।

আঠালো পরিমাণ

বাইন্ডারের পরিমাণ ভিজা কণার উপর সবচেয়ে সুস্পষ্ট প্রভাব ফেলে, তাই এর পরিমাণও একটি গুরুত্বপূর্ণ নিয়ন্ত্রণ পরামিতি হিসাবে ব্যবহৃত হয়।সাধারণত, বাইন্ডারের পরিমাণ যত বেশি, কণার ঘনত্ব এবং কঠোরতা তত বেশি, তবে বাইন্ডারের পরিমাণ প্রায়শই কাঁচা এবং সহায়ক উপকরণের ব্যাচের সাথে পরিবর্তিত হয়।বিভিন্ন জাতের মধ্যে পার্থক্যের ক্ষেত্রেও সামান্য পরিবর্তন হবে, যা বিভিন্ন জাত অনুসারে দীর্ঘমেয়াদী উৎপাদন প্রক্রিয়ায় জমা করতে হবে।নরম উপকরণের নিবিড়তা সামঞ্জস্য করার জন্য, যুক্তিসঙ্গত পরিসরের মধ্যে, বাইন্ডারের পরিমাণ বাড়ানোর পদ্ধতিটি মিশ্রণের সময় বাড়ানোর পদ্ধতির চেয়ে ভাল।

আঠালো ঘনত্ব

সাধারণত, আঠালো ঘনত্ব যত বেশি, সান্দ্রতা তত বেশি, যা এর ডোজ থেকে অবিচ্ছেদ্য।বেশিরভাগ নির্মাতারা যাচাইকরণের পরে আঠালো ঘনত্ব পাওয়ার সময় ঘনত্ব সামঞ্জস্য করতে বেছে নেবে না, তবে আঠালো পরিমাণ সামঞ্জস্য করে নরম উপাদান নিয়ন্ত্রণ করবে, সাধারণত বন্ধন এজেন্টের ঘনত্ব প্রক্রিয়া স্পেসিফিকেশনে একটি নির্দিষ্ট মান হিসাবে লেখা হবে এবং হবে ভেজা কণার গুণমান সামঞ্জস্য করতে ব্যবহার করা হবে না, তাই আমি এখানে এটি পুনরাবৃত্তি করব না।

আঠালো যোগ কিভাবে

দানাদার করতে উচ্চ-গতির ভেজা মিক্সিং গ্রানুলেশন মেশিন ব্যবহার করুন।সাধারণত, বাইন্ডার যোগ করার দুটি উপায় আছে।একটি হল মেশিনটি বন্ধ করা, গ্রানুলেটরের কভারটি খুলুন এবং সরাসরি বাইন্ডারটি ঢেলে দিন।এইভাবে, বাইন্ডার ছড়িয়ে দেওয়া সহজ নয়, এবং দানাদার হয় কখনও কখনও এটি উচ্চ স্থানীয় ঘনত্ব এবং অসম কণা নিবিড়তা সৃষ্টি করা সহজ।ফলাফল হল যে এক্সট্রুড ট্যাবলেটগুলি একটি বড় পার্থক্য বিচ্ছিন্ন বা দ্রবীভূত করে;অন্যটি হল নন-স্টপ স্টেট, বাইন্ডার ফিডিং হপার ব্যবহার করে, ফিডিং ভালভ খোলা এবং আলোড়ন।প্রক্রিয়ায় যোগ করে, এই খাওয়ানোর পদ্ধতি স্থানীয় অসমতা এড়াতে পারে এবং কণাগুলিকে আরও অভিন্ন করে তুলতে পারে।যাইহোক, বাইন্ডারের ধরন, সরঞ্জামের নকশা বা অপারেটিং অভ্যাস ইত্যাদির প্রয়োজনীয়তার কারণে, এটি উত্পাদনে দ্বিতীয় স্লারি পদ্ধতির ব্যবহার সীমিত করে।ব্যবহার

মেশানো গতি এবং চপিং গতির পছন্দ

গ্রানুলেশনের সময় নরম উপাদানের গঠনযোগ্যতা সরাসরি উচ্চ-গতির মিক্সিং গ্রানুলেটরের নাড়াচাড়া এবং কাটার গতির নির্বাচনের সাথে সম্পর্কিত, যা পেলেটগুলির গুণমানের উপর বেশি প্রভাব ফেলে এবং এক্সট্রুড ট্যাবলেটগুলির গুণমানকে সরাসরি প্রভাবিত করে।বর্তমানে, উচ্চ-গতির ওয়েট মিক্সিং গ্রানুলেটরের আলোড়নকারী মোটরের দুটি গতি এবং পরিবর্তনশীল ফ্রিকোয়েন্সি গতি নিয়ন্ত্রণ রয়েছে।দ্বিগুণ গতি কম গতি এবং উচ্চ গতিতে বিভক্ত।ফ্রিকোয়েন্সি রূপান্তর গতি নিয়ন্ত্রণ ম্যানুয়াল গতি নিয়ন্ত্রণ ব্যবহার করে, তবে ম্যানুয়াল গতি নিয়ন্ত্রণ একটি নির্দিষ্ট পরিমাণে কণাগুলিকে প্রভাবিত করবে।অতএব, ফ্রিকোয়েন্সি রূপান্তর গতি নিয়ন্ত্রণের সাথে উচ্চ-গতির মিক্সিং গ্রানুলেটর সাধারণত মিশ্রণের গতি এবং চলমান সময় সেট করে এবং মানুষের পার্থক্য কমাতে স্বয়ংক্রিয় অপারেশন প্রোগ্রাম শুরু করে।স্বতন্ত্র জাতের জন্য, ফ্রিকোয়েন্সি রূপান্তরটি আসলে এখনও একটি দ্বি-গতি হিসাবে ব্যবহৃত হয়, তবে কিছু বিশেষ জাতের জন্য, একই সময়ে চলমান, আপনি একটি মাঝারি নরম উপাদান পেতে গতি বাড়াতে পারেন, যাতে দীর্ঘমেয়াদী মিশ্রণ এড়াতে পারেন নরম উপাদান খুব টাইট.

মিশ্রণ এবং ছিন্নভিন্ন সময় পছন্দ

একটি প্রক্রিয়া পরামিতি যা নরম উপকরণের গুণমানকে প্রভাবিত করে তা হল মেশানো এবং কাটার সময়।এর পরামিতিগুলির সেটিং সরাসরি দানাদার প্রক্রিয়ার সাফল্য বা ব্যর্থতা নির্ধারণ করে।যদিও মিশ্রণের গতি এবং ছিঁড়ে যাওয়ার গতি ফ্রিকোয়েন্সি রূপান্তর দ্বারা সামঞ্জস্য করা যেতে পারে, তবে বেশিরভাগ প্রক্রিয়া বিকল্পগুলি স্থির করা হয়েছে পার্থক্য কমাতে, আরও উপযুক্ত নরম উপাদান পেতে, সময় সামঞ্জস্য করে একটি উপযুক্ত নরম উপাদান পেতে বেছে নিন।সাধারণ পরিস্থিতিতে, সংক্ষিপ্ত মেশানো এবং কাটার সময় ট্যাবলেট করার সময় কণার ঘনত্ব, কঠোরতা এবং অভিন্নতা এবং ফাটল এবং অযোগ্য অভিন্নতা হ্রাস করবে;খুব দীর্ঘ মেশানো এবং কাটার সময় কণার ঘনত্ব এবং কঠোরতা সৃষ্টি করবে যদি এটি বাড়ানো হয়, তাহলে নরম উপাদান ট্যাবলেট সংকোচনের সময় ব্যর্থ হতে পারে, ট্যাবলেটের বিচ্ছিন্নতার সময় দীর্ঘায়িত হবে এবং দ্রবীভূত হওয়ার হার অযোগ্য হবে৷

দানাদার সরঞ্জাম এবং দানাদারী কৌশল
বর্তমানে, ভেজা দানার জন্য দানাদার সরঞ্জাম নির্বাচন মাল্টি-ফাংশন গ্রানুলেটর এবং সুইং গ্রানুলেটরে বিভক্ত।মাল্টি-ফাংশন গ্রানুলেটরের সুবিধাগুলি হল উচ্চ দক্ষতা এবং সহজ অপারেশন এবং ব্যবহার।অসুবিধা হ'ল ম্যানুয়াল খাওয়ানোর কারণে খাওয়ানোর পরিমাণ এবং গতির পার্থক্য।, কণার অভিন্নতা সামান্য খারাপ;সুইং টাইপ গ্রানুলেটরের সুবিধা হল দানাগুলি তুলনামূলকভাবে অভিন্ন, এবং ম্যানুয়াল খাওয়ানোর পরিমাণ এবং খাওয়ানোর গতির পার্থক্য তুলনামূলকভাবে ছোট।অসুবিধা হল যে দক্ষতা কম এবং ডিসপোজেবল স্ক্রিনগুলির ব্যবহার ভেঙে ফেলার জন্য ব্যবহার করা হয়।ইনস্টলেশন তুলনামূলকভাবে অসুবিধাজনক।অসম কণার আকার সহজেই পার্থক্য সীমা অতিক্রম করতে পারে.পুরো কণা পর্দার জাল সংখ্যা এবং গতি উন্নত করতে নিয়ন্ত্রণ করা যেতে পারে।সাধারণত, যদি ভেজা কণাগুলি আঁটসাঁট থাকে, তাহলে আপনি গতি বাড়ানো, একটি বড় স্ক্রিন বেছে নেওয়া এবং প্রতিবার ফিডের পরিমাণ কমানোর কথা বিবেচনা করতে পারেন।কণাগুলি আলগা হলে, আপনি গতি কমানোর, একটি ছোট পর্দা বেছে নেওয়া এবং প্রতিবার ফিডের পরিমাণ বাড়ানো বিবেচনা করতে পারেন।উপরন্তু, পর্দা নির্বাচন, প্রায়ই স্টেইনলেস স্টীল পর্দা এবং নাইলন পর্দা থেকে চয়ন আছে.উত্পাদন অভিজ্ঞতা এবং নরম উপাদানের বৈশিষ্ট্য অনুসারে, সান্দ্র নরম উপকরণ এবং শুকনো নরম উপকরণগুলির জন্য স্টেইনলেস স্টীল স্ক্রিনগুলি বেছে নেওয়া ভাল।নাইলন স্ক্রিন আরও উপযুক্ত, এবং সুইং টাইপ গ্রানুলেটর উপযুক্ত কণাগুলি পেতে সামঞ্জস্য করার জন্য স্ক্রীন ইনস্টলেশনের নিবিড়তা বিবেচনা করতে পারে৷` `

শুষ্ক

শুকানোর প্রভাবের স্বজ্ঞাত মূর্ত প্রতীক কণা আর্দ্রতা।কণার আর্দ্রতা কণার গুণমানের জন্য একটি গুরুত্বপূর্ণ মূল্যায়ন ফ্যাক্টর।এই প্যারামিটারের যুক্তিসঙ্গত নিয়ন্ত্রণ ট্যাবলেট করার সময় ট্যাবলেটের চেহারা এবং ভঙ্গুরতাকে সরাসরি প্রভাবিত করে।সাধারণ পরিস্থিতিতে, ট্যাবলেট করার সময় চিপিংয়ের ঘটনাটি কম কণার আর্দ্রতার কারণে হয়েছে কিনা তা বিবেচনা করা যেতে পারে এবং যদি ট্যাবলেট করার সময় লেগে থাকে, তবে এটি উচ্চ কণার আর্দ্রতার কারণে হয়েছে কিনা তা বিবেচনা করা প্রয়োজন।কণার আর্দ্রতার নিয়ন্ত্রণ সূচক সাধারণত প্রক্রিয়া যাচাইয়ের মাধ্যমে প্রাথমিকভাবে নির্ধারণ করা হয়, কিন্তু আর্দ্রতা পুনরুত্পাদন করা প্রায়ই কঠিন, এবং এটি তথ্য সংগ্রহ করা এবং আর্দ্রতা নিয়ন্ত্রণ পরিসীমা প্রণয়ন করা প্রয়োজন।বেশিরভাগ ঐতিহ্যবাহী শুকানোর পদ্ধতি ফুটন্ত শুকানোর ব্যবহার করে।প্রভাবিতকারী কারণগুলির মধ্যে রয়েছে প্রক্রিয়া পরামিতি যেমন বাষ্পের চাপ, শুকানোর তাপমাত্রা, শুকানোর সময় এবং শুকনো কণার ওজন।কণার আর্দ্রতা একটি দ্রুত আর্দ্রতা বিশ্লেষক দ্বারা নিয়ন্ত্রিত হয়।একজন দক্ষ অপারেটর দীর্ঘ সময়ের মধ্য দিয়ে যেতে পারেন।উত্পাদন অনুশীলনে, প্রতিটি শুকানোর উপাদানের আর্দ্রতা আদর্শ সীমার মধ্যে নিয়ন্ত্রিত হয়, যা কার্যকরভাবে উত্পাদন দক্ষতা উন্নত করতে পারে এবং আর্দ্রতা আরও ভালভাবে নিয়ন্ত্রণ করতে পারে।দীর্ঘমেয়াদী অভিজ্ঞতা ছাড়াও, মূল তথ্য উৎস এবং শুকানোর সময় এবং শুকনো উপকরণ তাপমাত্রা.

শুকনো দানার পুরো দানা

ওয়েট গ্রানুলেশনের মতোই যে প্রক্রিয়া প্যারামিটারগুলি শুষ্ক দানার গুণমানকে প্রভাবিত করে তা সাধারণত পুরো গ্রানুলেশন স্ক্রিনের জাল সংখ্যা এবং গতি।ট্যাবলেটিংয়ের সময় মসৃণ উত্পাদন নিশ্চিত করার জন্য, সবচেয়ে উপযুক্ত কণা আকার বিতরণ প্রাপ্ত করুন।এটি সমন্বয়ের শেষ সুযোগ।, বিভিন্ন জাল এবং ঘূর্ণন গতি নির্বাচন করে, এটি শুকনো কণার উপর একটি উল্লেখযোগ্য প্রভাব ফেলবে।সাধারণভাবে, যখন কণাগুলি আঁটসাঁট থাকে, একটি ছোট পর্দা চয়ন করুন এবং যখন কণাগুলি আলগা হয়, একটি বড় পর্দা চয়ন করুন।যাইহোক, সাধারণ পরিস্থিতিতে, এটি একটি পরিপক্ক প্রক্রিয়ার জন্য একটি পছন্দ হবে না।আপনি যদি আরও ভাল কণা পেতে চান তবে আপনাকে এখনও নরম উপকরণ প্রস্তুত করার প্রক্রিয়াটি অধ্যয়ন এবং উন্নত করতে হবে।

মেশানো

মিশ্রণ প্রক্রিয়ার পরামিতিগুলি যা কণার গুণমানকে প্রভাবিত করে সাধারণত মিশ্রণের পরিমাণ, মিক্সারের গতি এবং মিশ্রণের সময়।প্রক্রিয়া যাচাইকরণ নিশ্চিত হওয়ার পরে মিশ্রণের পরিমাণ একটি নির্দিষ্ট মান।যন্ত্রের পরিধানের কারণে মিক্সারের গতি মিক্সারের গতির প্রবাহ দ্বারা প্রভাবিত হতে পারে।মিশ্রণের অভিন্নতার জন্য সরঞ্জামের স্পট পরিদর্শন এবং উত্পাদনের আগে সরঞ্জামগুলির পর্যায়ক্রমিক নিশ্চিতকরণ প্রয়োজন।সর্বাধিক পরিমাণে কণা মিশ্রণের অভিন্নতা নিশ্চিত করতে এবং অভিন্ন মানের পণ্য পেতে, প্রক্রিয়া যাচাইয়ের মাধ্যমে মিশ্রণের সময় প্রাপ্ত করা প্রয়োজন।শুষ্ক কণার মধ্যে লুব্রিকেন্টের বিচ্ছুরণের মাত্রা নিশ্চিত করার জন্য পর্যাপ্ত মিশ্রণের সময় একটি কার্যকর গ্যারান্টি, অন্যথায় লুব্রিকেন্ট শুকনো কণার মিশ্রণের সময় ইলেক্ট্রোস্ট্যাটিক শোষণ গ্রুপ তৈরি করবে, যা কণার গুণমানকে প্রভাবিত করবে।

বিবৃতি:
এই নিবন্ধটির বিষয়বস্তু মিডিয়া নেটওয়ার্ক থেকে এসেছে, তথ্য ভাগ করে নেওয়ার উদ্দেশ্যে পুনরুত্পাদন করা হয়েছে, যেমন কাজের বিষয়বস্তু, কপিরাইট সমস্যা, দয়া করে 30 দিনের মধ্যে আমাদের সাথে যোগাযোগ করুন, আমরা প্রথমবার যাচাই করব এবং মুছে দেব।নিবন্ধের বিষয়বস্তু লেখকের অন্তর্গত, এটি আমাদের দৃষ্টিভঙ্গির প্রতিনিধিত্ব করে না, এটি কোন পরামর্শ গঠন করে না এবং এই বিবৃতি এবং কার্যকলাপের চূড়ান্ত ব্যাখ্যা রয়েছে।


পোস্টের সময়: এপ্রিল-২০-২০২১